Presný výrobok nie je možné vyrobiť bez presných meraní.
V stavebníctve presnosť znamená rôzne pojmy pre rôzne profesie. Preto sa stáva, že to, čo je pre murára pravým uhlom, je pre stolára len 89,9°. (Desatina stupňa na jednom metri už predstavuje 1,75 mm.)
Digitalizácia rozmerov je tiež veľmi dôležitá v dobe počítačového projektovania.
Kedysi to býval zdĺhavý proces.
Tradičné „šablonovanie” nie je efektívnou voľbou v dnešných počítačom riadených výrobných technológiách.
Preto som v roku 2014 kúpil 3D skener LEICA 3D Disto od švajčiarskej spoločnosti LEICA.
Tento prístroj má rozlíšenie 1,2 milimetrov na 50 metrov. Dokáže určiť polohu niekoľkých stoviek bodov v priestore vo veľkej presnosti. Chcel by som tu predstaviť niekoľko prác, pri ktorých som využil vysokú presnosť prístroja.
Zákazníci, ktorí žijú v rodinnom dome už 15 rokov, sa rozhodli pre výmenu kovovej schodiskovej konštrukcie. Okrem estetických nedostatkov, dôvodmi výmeny boli aj nestabilita schodiska a zábradlia, ako aj nevhodná výška horného stupňa. Aj keď ich využívali už 15 rokov, nikdy sa nezvykli na tieto nedostatky. A dokonca predstavovali neustále riziko úrazu pre najmladšiu generáciu v rodine. Problém je dobre vidieť na nasledujúcich obrázkoch.
Sú tu oblúkové steny a oblúková galéria. Ich meranie by sa klasicky uskutočňovalo pomocou olovníc a šablón. Avšak náš zákazník túto schodiskovú konštrukciu – z pochopiteľných dôvodov – až do poslednej chvíle nechcel zbúrať. Preto tradičný spôsob merania neprichádzal do úvahy. Existujúce schodisko by bránilo presnému použitiu šablóny. Na základe merania pomocou Disto sme však zistili, že to by ani nebolo možné, pretože obe oblúkové steny pozdĺž schodiska sa v rôznych výškach výrazne líšili. Prístroj umožňuje presné meranie v akomkoľvek bode, preto boli oblúky presne zmerané pozdĺž neskorších drevených schodníc.
Dobre vidiet veľký rozdiel rádiusov aj v pôdorysoch oboch schodísk.
Zábradlie na galérii by sme síce mohli vytvoriť podľa šablóny, ale pretože výrobu realizujeme CNC strojmi, digitálne zameranie bolo oveľa užitočnejšie.
Okrem spokojnosti našich zákazníkov je pre mňa veľmi dôležité, že montáž na mieste sme mohli vykonať bez akýchkoľvek oneskorení a s profesionálnou rýchlosťou, vďaka presnému meraniu pomocou 3D Disto. Počas montáže sme nemuseli vykonávať ďalšie rezanie alebo brúsenie. Časti sa vyrobili presne a bez zbytočnej nadmiery ešte vo výrobe.
V autoshowroome nás už čakala hotová, zváraná schodisková konštrukcia.
Architektova predstava bola, že schodisko bude obložené bez viditeľných skrutiek a spojov. Zváraná konštrukcia však bola nepresná. Medzi tromi nosníkmi bol dokonca výškový rozdiel až 17 mm.
Mali sme šťastie, že prierez profilu bol presný, takže stačilo premerať jednu stranu.
V projekte som sa snažil minimalizovať spojenia na obkladových prvkoch. 
A tieto spojenia majú byť tam, kde sa stretávajú sklenené tabule.
V hystorickej budove sme mali za úlohu vymeniť 100-ročné madlá za nové.
Originály vytváral skúsený rezbár alebo veľmi šikovný stolár priamo na mieste. Tento proces bol pomerne zdĺhavý a vyžadoval si obrovské skúsenosti a manuálnu zručnosť. Dnes na to nie je čas, a možno ani taká šikovnosť. Na druhej strane však máme k dispozícii 3D skenery a 5-osové CNC stroje. 
Keby boli podmienky ideálne, rovné kusy aj oblúky by mali rovnaký uhol sklonu.
Ale zložitý prierez madiel bolo potrebné vytvoriť aj v oblúkoch a prispôsobiť ho železnej pásovine.
Po zameraní 9 oblúkov som zisťoval podobnosť medzi nimi, aby nebolo potrebné vytvárať veľa programov a modelov pre každý kus individuálne.
Kým sme čakali na nástroje pre CNC frézy, mohli sme testovať ohybníkové madlá vytlačené na 3D tlačiarni. Skúšali sme, na koľko oblúkov bude vytvorený model pasovať. Kvôli tomu sme nechali v spodnej časti trochu širší dlab na pásovinu.
Tam sme sa museli prispôsobiť ešte ‚divokejším‘ oblúkom:
Interiérový dizajnér si predstavil zábradlie pre schody, z laminovaného materiálu, a však jeho úprava na mieste nie je možná. Prvky, ktoré sa inštalovali, boli vyrobené CNC strojmi s toleranciou 2-3 mm, aby presne zapadli na schodiskové stupne, ale aj na viditeľný betónový spodok schodov. Vnútorný rám zábradlia je zváraný z uzavretého profilu.
Premeranie štyroch poschodí trvalo viac ako 4 hodiny.
Podrobnosti návrhu:
Realizacia: Drevonex-V
Ohýbané bezpečnostné sklo nie je lacnou zábavou. Pri meraní nesmieme robiť chyby. Bez Dista by to bolo skoro nemožne, a aj tak to nie je úplne jednoduché.
V bratislavskej vile bolo už hotové betónové schodisko, keď ma kontaktovali.
Meranie som musel vykonať zo štyroch rôznych pohľadov. Len tak sa dal zostaviť celý model. Meranie aj tu trvalo približne 4 hodiny.
Musel som nájsť správny polomer.
Sklenené zábradlie som musel navrhnúť tak, aby ohýbaná časť skla mala konštantný náklon. To dáva ohýbanému prvku estetický vzhľad. (Geometriou ohýbaných prvkov sa zaoberám v inom článku: https://lepcsok.eu/?page_id=3841)
To môžeme vidieť na rozvinutom pohľade. Zelený – ohýbaný – prvok je pravidelným paralelogramom. Predchádzajúce a nasledujúce sklá nebudú ohýbané. Musíme vykonať „nábeh” v týchto tabuliach.
Na tomto 3D modeli si môže zákazník dobre všimnúť, že v oblúku nie sú rušivé prelomy. Zo všetkých uhlov bude príjemný pohľad. Ak by bol pôdorys schodiska zle navrhnutý, bolo by ťažké to dosiahnuť.
A hotové schodisko so zábradlím.
Pracovali sme v rodinnom vinárstve na schodiskách, obkladoch stien, nábytku a podobne…
Nakoniec sme sa dostali k podhľadu, ktorý sa majiteľovi nepáčil. Bol príliš štandardný a nevýrazný.
Farba bola už istá, ale štýl ešte nie. Preto som vypracoval moderný:
a tradičný návrh:
Presun klimatizácie nevyšiel presne podľa rozmerov.
Pri kontrolnom meraní som zistil odchýlky až 3-4 cm.
Vedel som, že umiestnenie svietidiel bude ešte komplikovanejšie.
Ich polohu som musel zmerať pomocou Disto. Aj pozíciu ozdobných lišt som takto vyznačil:
Správne polohy urýchlili montáž.
Nakoniec boli aj klimatizácie nafarbené:
Architektonická firma CONCEPT ARCHITECTS z Komárna navrhla impozantnú výkladnú stenu. (V nákupnom centre Avion v Bratislave.)
Pôdorys 27 metrov dlhej a 10 metrov vysokej prednej steny tvorí ťažko definovateľnú ľubovoľnú líniu. To znamená, že každá sekcia nasleduje za predchádzajúcou pod iným uhlom. Bolo by to výrobnou nočnou morou, ak by sme museli vytvoriť každý prvok pod iným uhlom. Nápad na riešenie vznikol rýchlo.
Nakoniec sme museli vyrobiť 252 identických trojuholníkov.
Následne boli inštalované pod rôznymi uhlami. Museli sme však dodržať len 75 mm odstup vpredu. Disto správne označil pozície oceľových nosnikov, preto všetko pekne pasovalo.
Pre Disto je meranie oblúkov jednoduché. Avšak tu sme museli využiť jeho inú funkciu. Prístroj dokáže projektovať body z návrhu. Týmto spôsobom sme rýchlo a presne mohli označiť miesta pre upevnenie na prízemí aj na poschodí.
Nakoniec montáž prebehla rýchlejšie, než sme očakávali.
Typický nepremyslený projekt na schody v krásnom priestore. Neskúsený návrhár vymyslel minimalistické schody. (Minimalistický je asi iba čas trávený pri vymyslení návrhu.)
Výroba kovovej konštrukcie schodísk nie je už taká jednoduchá. 
Ani najšikovnejší majster ručne nevie 3D ohyby presne spraviť. Ale ak to nie sú presné oblúky, nie sú ani pekné. („Nevadí! Stolár to opraví dreveným madlom.„)
Koniec koncov ani stabilita schodiska nebola dostatočná. Ani dodatočne privárane trojuholníky nepomohli stabilite, a kazia celkový dizajn schodiska. 
Nakoniec, ho aj tak museli podoprieť. Napriek tomu závesné tyče rezonovali nielen počas používania, ale aj dlho po ňom, zreteľne a nepríjemne, čo môže byť v noci veľmi rušivé.
Úloha bola, vyrobiť ohýbané drevené madlo pre existujúce oceľové zábradlie, s cieľom zakryť jeho estetické chyby.
Zákazník si prial mať čo najtenšie a najužšie zábradlie. To by sa dalo dosiahnuť odstránením ohnutého profilu. Tento 50x10mm oceľový prierez však prispieva k pevnosti konštrukcie, preto som tuto možnosť vylúčil.
Existujú tri možnosti riešenia:
1. Z menších a väčších masívnych drevených kusov vyrezať jednotlivé kúsky madla a zlepiť priamo na mieste.
2. Na mieste zdĺhavo ohýbať vertikálne vrstvy hrubých dýh k oceľovej konštrukcii.
3. Presne zamerať a potom vyrobiť drevené zábradlie v dielni.
Z mnohých hľadísk je tretia možnosť najvýhodnejšia.
V takomto prípade je opäť potrebný LEICA 3D Disto.
Meranie zábradlia prebiehalo v intervaloch 15-20 centimetrov.
Drevený prierez zábradlia je potrebné presne prispôsobiť modelovanému prvku podľa bodov, tak aby výsledok bol dostatočne pekný a nepretržitý oblúk.
Nepretržitosť oblúka sa najlepšie overuje po rozvinutí, podobne ako keď skúmame, či je tyč rovná. Rozvinieme oblúk a pozrieme sa z konca:
Svetlomodrá plocha zobrazuje nepravidelný oblúk a skrútenie oceľového profilu.
Pre laikov lepšie ilustruje 3D model, ako bude vyzerať oblúk zábradlia v skutočnosti:
Pre výrobcu je potrebné opäť pretransformovať kresby do dvoch rozmerov:
Výkres sa da otvoriť tu: F444 A0.pdf
Podľa pôdorysu a rozvinutých rezov je možné v dielni vyrobiť ohnuté zábradlie. Montáž na mieste prebehla relatívne rýchlo.
Škoda, že napriek tomu, že vynaložená energia a finančné náklady boli veľké, výsledkom je dosť nepekné schodisko, s rezonanciou v konštrukcii a nepremyslenými „detailmi“.
Dostali sme pomerne zložitú úlohu v centre Viedne.
Na vnútorné schodisko štvorposchodovej vily sme museli vyrobiť ohýbané prvky, ktoré sa prispôsobujú spodnému oblúku zábradlia a železobetónovému schodisku, a zároveň zakrývajú kotviace body zábradlia. Podľa predstavy architekta:
Dalo by sa to vyriešiť aj prácou na mieste, ale v takom prípade by sme sa museli na pár týždňov presťahovať tam.
Pri práci na mieste by navyše vznikli aj ďalšie problémy:
1. trvá to oveľa dlhšie ako v dielni,
2. nie je možné odstrániť chyby železobetónu a ocele (z pôdorysu to bude zrozumiteľnejšie),
3. na mieste je nevyhnutný konflikt s inými profesiami,
4. v centre Viedne nie je veľmi možné pracovať nadčas mimo pracovného času,
5. dochádzanie, ubytovanie, parkovanie atď…
Preto opäť prišlo na rad zameranie s 3D Disto.
Spolu som zo 10 pozícií zaznamenal 850 bodov, ktorými som zameral celé schodisko.
Nebolo potrebné presne definovať iba ohýbanú oceľ, ale aj železobetónové stupne a spodný oblúk schodiskového telesa.
Pri modelovaní po zameraní sa ukázalo, že na mnohých miestach ohýbané oceľové zábradlie nekopíruje oblúk železobetónu, ktorý je tiež ďaleko od dokonalosti.
Tieto chyby sme museli odstrániť práve vyrobeným ohýbaným prvkom. Takúto opravu by bolo na mieste veľmi ťažké uskutočniť.
Na 3D pláne to môžeme dobre pozorovať:
Rozvinutý rez zábradlia pri schodiskovom jadre vyzerá takto:
Vonkajšie zábradlie sme trochu prispôsobili, aby sme sa zmestili do termínu. Navrhol som to tak, aby sa dalo jednoducho a rýchlo vyrobiť na CNC.
Hotové schodisko:
Opäť jedna klasická úloha. Kované zábradlie bez madla.
Na presnom 3D modeli zamerania je viditeľný zlom v oblúku spôsobený nesprávnou geometriou schodiska.
Takto nemôže byť madlo pekné zo všetkých uhlov.
Výrobné výkresy a šablóny. Celý pôdorys madla:
Na oblúkovú časť zábradlia boli z oboch strán vyhotovené rozvinuté pohľady. „A-A“ a „B-B“
Samozrejme všetky výkresy boli vytlačené aj v mierke M=1:1.
Hotové madlo, ešte bez povrchovej úpravy.
Copyright © 2023 Füleki Tibor. All rights reserved.
